Beiträge von PdVgA

  • Rückzug Werkzeugwechsel

    Zitat von Andreas63

    Ungeachtet des in Y programmierten Wertes, stellt zunächst die Spindel ab und die Maschine

    möchte etwa 250 mm nach unten verfahren, was natürlich ausserhalb des Arbeitsbereiches ist.

    Die Wechselpositionen für die senkrechte Achse stehen in MC287, MC288 und MC289, bezogen auf den Referenzpunkt. In MC287 und 289 steht in der Regel C -1600, also 1,6 mm oberhalb vom Referenzpunkt. Probier mal nach dem Referenzieren die Achse ganz nach unten und oben zu fahren. Es muss die Meldung Y05 kommen und die Achse muss sich wieder frei fahren lassen.

    Lade im Zweifel mal Deine aktuellen MC-Daten aus der Maschine hier hoch und mache ein Bildschirmfoto, direkt nach dem Referenzieren. Durch die Achsanzeigen kann man dann Rückschlüsse ziehen.

  • Konstanten übertragen

    Zitat von HansesKilian

    Weißt du wo der Beitrag ist ? Ich finde ihn nicht

    Schau mal hier: V24 die unendliche Geschichte

    Zitat von HansesKilian

    also im Edit Modus kann ich die 770 nicht eingeben

    den parameter 80 hab ich auf 1 gesetzt

    wenn ich diese 5 parameter von hand eintrag und dann übertragen möchte zeigt die steuerung die fehler das dieser Dio Prozed nicht richtig wäre und das dioe konstanten fehlerhaft sind.

    Wie MarcoPry schon erwähnt hat, gibt es MC's, die nur im Edit-Modus geändert werden können. Dazu gehört auch MC770.

    pasted-from-clipboard.png   pasted-from-clipboard.png


    Wie lautet die Fehlermeldung und konntest Du jetzt MC7770 eingeben?


  • Fehlermeldung E93

    Zitat von BlueCorsa

    Ich habe den jetzt seit kurzem auch relativ häufig nach dem WZW

    Kann es sein, dass sich die Spindel beim Zurückziehen des Wechselarms durch den Greifer verdreht? Das würde auch den E93 "Spindelanlauf: n < n-min wurde nicht 0-Signal" auslösen. Oder ist der Wechselvorgang bereits kplt. abgeschlossen?

    Evtl. sind die Greiferzangen einseitig verschlissen oder die Position an der Spindel passt nicht mehr exat.

  • Ziemlich wehrhafter Fehler I05 (Not-Aus von der Maschine)

    Zitat von Polytronic

    Ich habe mir die 24V mit dem Oszilloskop angeschaut, und das Ergebnis war ein erschreckendes Rumgezappel. Der zu erwartende unsaubere Spannungsverlauf von ungeglätteter Gleichrichtung wurde weit übertroffen.

    Die +24V wurden vom Gleichrichter abgesteckt und durch eine externe 24V-Versorgung ersetzt

    Aktuelle Steuerungen würden mit so einer miserabelen 24VDC-Versorgung garnicht arbeiten. Die 432 war da ziemlich unempfindlich. Die Grenze für einen unklaren Signalzustand an einem 432-Eingang lag bei 18VDC.

    Sehr gute Lösung, hier ein kompaktes Netzteil einzubauen. :thumbs_up:

  • Schleppfehler Achse Y

    Zitat von daniel_n

    Das Thema mit den Regelkreis würde mich allerdingst auch interessieren, eigentlich müsste die Steuerung ja im Vorfeld wissen was Sie ausgibt und was ungefähr dabei raus kommt am Glasmessgerät. Aber ich denke die Steuerung weiß wenig, weil wenn der Riemen ab ist dreht der Motor und sucht die Position vergebens ohne Fehlermeldung anscheinend.

    Schau mal hier: Regelkreise

    "eigentlich müsste die Steuerung ja im Vorfeld wissen was Sie ausgibt und was ungefähr dabei raus kommt am Glasmessgerät."

    Ein Fahrbefehl der Steuerung setzt sich zusammen aus Achsposition und Geschwindigkeit. Am Sollwertausgang der Messkreiskarte wird dann der Lagesollwert gebildet aus Richtung (Polarität +-) und Gleichspannung proportional zur Geschwindigkeit, wobei maximal +-9 Volt ausgegeben werden kann. 9V entspricht der max-Geschwindigkeit der entsprechenden Achse. Die wiederum entspricht in der Regel der maximalen Drehzahl des angebauten Motors. Dieser Lagesollwert wird nun solange ausgegeben, bis das Messsystem über die angetriebene Achse die Position erreicht hat. System ist wieder stabil und der Schleppabstand = 0.


    Fehlt die mechanische Verbindung zwischen Antrieb und Messsystem, so dreht der Motor quasi unendlich, weil die Position nie erreicht wird. Natürlich spielen hier die ganzen Überwachungen mit ein, um zu verhindern, dass eine Achse unkontrolliert fährt.


    Falls noch weitere Details erwünscht sind, werde ich einen Beitrag darüber anlegen und mich dann über die Regelkreise mit Skizzen austoben. :grinning_squinting_face:

  • Schleppfehler Achse Y

    Zitat von daniel_n

    Messrichtung ist auch richtig.

    Wenn Du die Spindelstock-Achse (Y) über die Zahnriemenscheibe nach vorne bewegst, zählt die Y-Anzeige in Minus- und wenn Du die Achse nach hinten bewegst in Plusrichtung!? Der angezeigte Wert passt mit dem veränderten Weg überein!? Dann kann es nicht am Messsystem liegen!

    Die Idee mit dem Zahnriemen ist ok. Du solltest aber als Fahrbefehl nur max den Schritt [FT_TIP100]  [-Y] wählen, sonst wird der Schleppabstand zu groß. Der Motor sollte sich dann mit gleichbleibender Drehzahl langsam drehen. Dreht der Motor in die richtige Richtung? Wenn nicht, dann hast Du ein Problem mit der Sollwertpolung. Theoretisch könntest Du langsam an der Gewindespindel drehen um den Schleppabstand von 0,1 mm auf 0 auszugleichen. Der Motor sollte dann stehen bleiben.

    Viel Erfolg bei Deiner weiteren Analyse.

  • Achsklemmung MH 400p

    Zitat von Christoph

    Der Schlauch war ausgehärtet, habe ihn gewechselt. Jetzt funktionierts wieder einwandfrei.

    Hast Du evtl. Fotos von den Arbeiten gemacht, die Du hier einstellen möchtest? Wäre schön, mal wieder die Innereien einer MH400P zu sehen. Meine letzte Reparatur an so einer Maschine war Anfang der 80er. :smiling_face:

  • Hallo zusammen

    Hallo Heiko. Willkommen im Forum.

    Bitte setze Deine Daten in der Signatur ein, dann kann einfacher geholfen werden. Wichtige Links findest Du in meiner Signatur, oder schau mal bei florian rein.

  • Achsklemmung MH 400p

    Hallo Christoph.

    Bei der MH400P gibt es unterschiedliche Varianten der Achsklemmung. Die Y-Achse wird mit einer Klemmhülse im Handrad geklemmt. Der Spindelstock (Z-Achse) wird mit der Keilleiste geklemmt. In der Keilleiste ist eine Nut gefräst, in der ein 6mm Kunststoffhochdruckschlauch liegt. Auf dem Schlauch liegt wiederum ein Druckstück in der gesamten Keilleistenlänge.

    Ich sehe noch drei Möglichkkeiten, warum die Klemmung nicht genügend Reibung aufbringt.

    • Die Kleilleiste hat zu viel Spiel. Der "Weg" der Druckleiste reicht nicht mehr aus.
    • Der Klemmschlauch in der Leiste ist ausgehärtet und kann sich nicht mehr ausdehnen.
    • Das Ventil ist defekt und kann den Druck nicht halten.

    Für den Austausch des Klemmschlauches brauchst Du Klemmringe, Hülsen und den passenden Schlauch. Den Zubehör-Katalog findest Du hier SKF-Vogel Zentralschmierung zum Herunterladen. Suche nach Rohr- und Schlauchleitungen sowie Kegelring und Einsteckhülse. Zum Entlüften des Klemmschlauches ist an der Vorderseite der Keilleiste (hinter dem Abstreifer) ein Schraubenhülse.


    ACHTUNG! Wenn Du an der Hydraulikanlage arbeitest, denk daran, dass die Anlage auch bei ausgeschalteter Maschine noch unter Druck steht! Unbedingt vor Montage alles drucklos machen indem Du die Ventile von Hand 2-3mm am Kopf reindrückst.


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  • Intervention Error I65 nach Hochrüsten auf CPM386P SW 6701/703

    Zitat von Jack Maynard

    - Nach RefFahrt und Spindelstart S500M3 in TeachIn Mode bleibt Bit23 immer noch gesetzt (==1 "Spindel steht")!

    Versuch erst einmal nur Getriebestufen zu wechseln, indem Du die S-Funktion ohne M3 oder M4 ausführst.

    Nach Sxxx sollte der Frässpindelmotor anfangen zu pendeln und die Getriebemotoren die entsprechende Drehzahl einzustellen. Wenn die Farbkombination an den Getriebemotoren zur Tabelle im Handbuch passt und keine Fehlermeldung kommt, teste erst noch weitere Drehzahlen.

    Beim Drehzahlwechsel muss 1K7 abgefallen sein und 11K8 anziehen. 11K8 hängt am Ausgang 13, den Du im IO-Status prüfen kannst.

    Mit Geduld und Spucke ... :smiling_face: [CYCLESTART]

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  • Maho mh 800 e

    Leider ist der Schalplan E-200171 nicht in der Filebase hinterlegt. Wenn Du die Möglichkeit hast, scanne und lade ihn in die Filebase. Dann können wir gemeinsam die Ursache suchen.

  • Intervention Error I65 nach Hochrüsten auf CPM386P SW 6701/703

    Zitat von Jack Maynard

    MC16: in der Tat ist bei mir eine andere Relaisplatine verbaut

    Die Variante ist in der Aufstellung von MC16 nicht angegeben. Vorläufig sollten wir an der 7 nichts ändern. Ich besuche heute Kollegen zur Weihnachtsfeier. Evtl. erfahre ich noch etwas.


    Gut, das Du den Schaltplan hochgeladen hast. Jetzt können wir erst mal an einer anderen Stelle weiter testen. Im Plan findest Du auf der Seite 14 im Strompfad 263 den Eingang 23 "Frässpindel steht".

    Wenn der Frässpindelmotor nicht eingeschaltet ist, muss der Eingang "1" sein. Über ein Zeitrelais wird die Funktion ausgelöst, wenn der Motor abgebremst wurde. Relais 1K7 oder Zeitrelais 1K6 könnten defekt sein. Auch der Eingang an der IO-Karte könnte defekt sein, was aber eher selten vorkommt. Einfach mal im IO-Status den Eingang prüfen.

    ACHTUNG! Auf keinen Fall den Eingang brücken und bei laufender Spindel einen Drehzahlwechsel auslösen. Die Getriebeschaltung läuft sofort an, wenn das Signal "Spindel steht" auf "1" steht. Die Zeiteinstellung am Zeitrelais muss min. 1 s länger sein, als der Motor aus max. Drehzahl abgebremst hat, sonst kann das Getriebe zerlegt werden.


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  • Intervention Error I65 nach Hochrüsten auf CPM386P SW 6701/703

    1) Zum Spindelfehler I65:

    Gib mal in MC51 C1 ein, damit die MC's ab N500 wieder sichtbar werden. Stell dann sicher, dass in MC500 C0 steht. Anschließend in MC51 wieder C0.

    Wichtig! Zwischen den Änderungen immer die Steuerung neu booten.

    Maschinenkonstantenblock Fraesspindelmotor, MC500 Zuordnung zu Drive-Modul, 0=nicht aktiv, 1=Drive-Platine 1/Platz 1, 2=Drive-Platine 1/Platz 2 usw.


    2) Zur Relaisplatine:

    florian hat mal einen schönen Beitrag über "Wie lese ich einen Schaltplan" geschrieben. Dort findet sich ein Foto der Relaisplatine 27.69923. Ich habe das Foto geklaut und markiert. :winking_face:

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    3) Definition MC16:

    Es gibt schon einige Beiträge zur Maschinenkonstante 16. maschinenkonstante-mc16-ich-brauch-kurz-eure-hilfe, mahomat-600-mchine-constants usw. Einfach mal nach MC16 suchen.

    MC16, Auswahl I/O-Konfiguration, 1=40+32 MC, 2=40+32 MH, 3=3x32 18-st. Getriebe,, 4=3x32 MH/MC, 5=3x32 Kelchwechsler, 6=3x32 MH/MC ohne, Eingang fuer Stellung links/mitte bei Getriebestufen, 7=ECO (Relaisplatine 27.068023), 8=ECO (Relaisplatine 27.070970), 9=S-Maschine, CN-Maschine, 10=ECO (Relaisplatine 27.071648), 11=Mahomat mit 1 I/O-Karte.

    Mit MC16 wird die Ein-, Ausgangsbelegung bestimmt. Bei Software 6602.xxx oder 6702.xxx wird die EA-Belegung durch die PLC-PROMS (Software) bestimmt. Sorry, ich gehe wieder zu sehr in's Detail.


    4) Zu MC19:

    Die Softwareendschalter sind ja keine, wie der Name schon sagt, Hardwareschalter. Wenn eine Achse auf einen SWE gefahren ist, wird Fehler XYZ05 angezeigt. Durch MC19 C1 konnte mit diesem Fehler ein Ausgangssignal beschaltet werden, um z.B. eine Meldeleuchte einzuschalten. Nie benutzt, also überflüssig!


    5) Zu Speicher für MC's:

    Die Daten liegen auf dem statischem RAM, weshalb sie auch verloren gehen, wenn der Akku leer und keine Versorgungsspannung anliegt. Beim Booten werden die MC's aus dem statischen in den dynamischen RAM geladen. Hier kommt es schon mal zu Störungen mit dem Fehler M01. m01-checksum-error-was-ist-zu-tun.


    Viel Erfolg.

  • Intervention Error I65 nach Hochrüsten auf CPM386P SW 6701/703

    Zitat von Jack Maynard

    MC 51 auf ==0 gesetzt, die MCs >=500-599 (exkl. 560) verschwanden wieder.

    Das ist richtig, denn es werden keine analogen Parameter für die Getriebevariante benötigt.

    N560 C0

    N579 C5

    N590 C8

    N591 C10

    Lediglich die Werte für Drehzahlreihe, und Taktzeiten müssen angegeben werden.

    Ich habe die Konstanten angesehen. Sieht gut aus und sollte eigentlich fehlerfrei laufen.

    Die einzige Konstante, die inkorrekt sein könnte ist die MC19. Nach meiner Erinnerung gibt es keinen Ausgang für die Softwareendschalter. Hier würde ich C0 eintragen.

    Falls noch Probleme auftreten, solltest Du unbedingt die Artikelnummer der Relaisplatine vergleichen. In MC16 hast Du C7 eingetragen, was für eine MH400E auch richtig ist. Es muss aber sicher auch die Relaisplatine 27.068023 verbaut sein.Kommt denn immer noch der Fehler I65?

    Leider ist der Schaltplan E-5363 nicht in der Filebase enthalten. Wenn Du den scannen und hier einstellen würdest, kann ich mir das noch mal anschauen.

  • Intervention Error I65 nach Hochrüsten auf CPM386P SW 6701/703

    Zitat von Jack Maynard

    die Maschine hat keine analoge drehzahlgeregele Spindel; Drehstrommotor mit Festdrehzahl und 18 stufiges Getriebe.

    Was bedeutet denn IPC1 St 16 in der Beschreibung des Errors I65?

    Der Fehler wird nur angezeigt, wenn eine analoge Spindel in den MC's aktiviert ist. Der Eingang 16 der ersten Eingangskarte ist bei analogem Antrieb für das Signal "nist=nsoll".

    Prüfe mal MC 51. Dort muss eine "0" eingetragen sein.

    MC N51 Maschine mit Analogspindelantrieb 0 = aus, 1 = ein mit vierstufigem Getriebe, 2 = ein mit zweistufigem Getriebe.

    Viel Erfolg.

    Falls Du nicht weiterkommst, stell mal die MC-Liste vor und nach dem Umbau hier ein. Jeweils die letzte direkt aus dem MC-Speicher.

  • Maho mh 800 e

    Zitat von patrickthaui

    So habe referenziert ...versucht mit s100 m3 laufen zulassen ...versucht zu schalten blockiert aber irgendwas den schaltvorgang sodass nicht passiert..mhaut mir nir den fehler e10 raus spindelsignal 0 hat jemand eine idee wie es fruchten kann öl und Luft ist da ...

    Gib bitte Deine Maschinendaten in der Signatur an. Für die Fehlersuche ist die Schaltplannummer besonders wichtig.

    Mahoist kann ich nur zustimmen.

    Der Fehler E10 "Eingang Spindel/Vorschub Halt = 0-Signal" kann sehr viele Ursachen haben. Temp-Überwachung vom KDA, Kühlmittelanlage, Türen usw. Wenn Deine Maschine noch einen Störstellenmelder hat, so hilft Dir die angezeigte Ziffer weiter. Zeigt der SM "05" an, ist z.B. der Motorschutzschalter 2Q1 für die KM-Anlage ausgefallen.

    Ich habe mal beispielhaft eine MH 800 C mit 532 rausgesucht. So könnte das in Deinem Schaltplan aussehen.

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  • Grüße aus dem Norden von Niedersachen

    Hallo Thore. Willkommen im Forum.

    Papierfabrik erinnert mich an meine Anfänge bei Siemens, in den 70ern. Ich habe Schaltanlagen für Papiermaschinen geprüft und eingestellt. Damals war alles noch analog und mit Gleichspannung über riesen Thyristormodule aufgebaut.

  • Pickup Werkzeugwechsler

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    Danke für das Foto. florian hat die Spindelorientierung ohne Spindelgeber in einem Beitrag mal gesucht. Der Getriebemotor muss über einen Pneumatikzylinder nach unten in die Verzahnung klappen. Dazu muss zuvor die Drehzahl 0 angewählt sein. Der kleine Getriebemotor dreht sich dann solange, bis ein Bolzen auf der Spindelposition für WzW einrastet. Erst dann geht die Meldung an die Steuerung: "Spindel ist orientiert".

    Auf die fehlende Sruckluft bin ich nicht gekommen. Ich bin einfach zu alt für den Kram. :grinning_squinting_face:

  • Pickup Werkzeugwechsler

    Das Youtube-Video zeigt einen korrekten PickUp-Wechsel. Allerdings war die Spindel vor dem Wechsel schon orientiert.


    In Deinem Film werden gar keine Achsbewegungen ausgeführt! Hast Du die Wechselpositionen eingetragen? Falls Du Angst vor einer Kollision hast, kannst Du die Spindelstockposition für alle Plätze um 100 mm weiter nach hinten legen und ohne Werkzeug testen.

    Der Fehler 58 hat was mit dem Werkzeugspeicher zu tun. (TOOL MEM) Du solltest einmal den gesamten Werkzeugspeicher löschen. [TOOLMEM] mit der Taste [ARRDOWN] auf "All Memory" [ENTER] [STORE]

    Außerdem kann man in Deinem Film sehen, dass der Ausgang 7 auf "1" geht aber keine Rückmeldung vom Werkzeugspanner kommt. Nimm mal die Kunststoffhaube am Fräskopf ab. Zuvor musst Du vorübergehend den Hydraulikschlauch vom Spanner abnehmen. ACHTUNG! Nich einschalten wenn der Schlauch nicht am Spanner angeschlossen ist, sonst gibt es eine Öldusche beim Lösen. :grinning_face_with_smiling_eyes:

    Nun kommst Du an den Näherungsschalter 5S1. Diesen mit einem kleinen Schraubenzieher bedämpfen und den Eingang 26 am Bildschirm beobachten.

    Schritt für Schritt ....

  • Pickup Werkzeugwechsler

    Zitat von Martin87

    beim aut. Wz Wechsler schaltet er zum Schluss die Hydraulik nochmal ein u öffnet den Spanner,siehe Video

    Im Video kann ich nicht erkennen, ob der Spanner tatsächlich öffnet. Hast Du das Video bei M6 aufgenommen, oder hast Du den Wechsler mit der M-Funktion hochgefahren? Bei M6 müssten dann auch die Achsen verfahren und die Spindel muss orientiert werden.

    Mach mal bitte Fotos vom I/O-Status bei offenem und geschlossenem Spanner. Dort sieht man den Ausgang 7 und den Eingang 26.

    Der Wechslerablauf müsste bei leerer Spindel wie folgt aussehen:

    T1 M6, wenn kein Werkzeug in der Spindel ist. Nicht nur mechanisch, vor allem speichertechnisch! P0 = T0, P1 = T1 usw im Werkzeugspeicher.

    • senkrechte Achse nach unten
    • Spindelstock nach hinten und X auf Wechselposition 1
    • Pickup ausschwenken
    • Spindelorientierung
    • Spindelstock zur Wechselposition
    • Spanner lösen
    • senkrechte Achse zur Wechselposition
    • Spanner schließen
    • Spindelstock nach hinten (Werkzeug aus Zange ziehen)
    • Pickup unter den Tisch schwenken
    • Spindelorientierung aus
    • senkrechte Achse nach unten

    Viel Erfolg.

  • Pickup Werkzeugwechsler

    Zitat von Martin87

    Fehlermeldung WZ Spanner senk. gelöst?

    Schritt für Schritt. :winking_face:

    Löst der Spanner bei einem manuellen Werkzeugwechsel mit M66?

    Wenn ja, dann kannst Du das Ventil 5Y1, das Relais 5K1 und den Ausgang 7 der Ausgangskarte ausschließen.

    Wenn nein, erstmal an dieser Baustelle (5Y1, 5K1, O7) weiter suchen.

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    5S1 an der senkrechten Spindel und Eingang 26 (Werkzeugspanner gelöst) prüfen.

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