Beiträge von Jack Maynard

  • Schleppabstand überschritten - Fehler X04

    Hallo Helmut,

    wie immer vielen Dank für Deine detaillierte Information!

    Lass mich kurz zusammenfassen:


    1. Es gibt eine statische und eine dyn. Überwachung der Regelabweichung (Führen bei Überwachungspfade zu X04?)


    1.1 Statische Überwachung der Regelabweichung (Schleppabstand)

    - zul. Regelabweichung kann in 2 Abschnitten linear kalibriert werden (N215, N216, N217) --> Schwelle = f(dx/dt); mit steigender Vorschubgeschw. wird der zul. Schleppabstand vergrößert

    - in meinen Maschinenkonstanten sind N215, N216, N217 alle auf 2,775mm kalibriert; damit skaliert der Schwelle linear zw. 0...2,775mm zwischen 0-10V Servo Ausgangsspannung


    1.2 Dynamische Überwachung der Regelabweichung (dyn. Schleppüberwachung)

    - es wird eine Hüllkurve mit konstanter Amplitude um den Sollwert gebildet mit N210 (plus/minus oder Spitze/Spitze?)

    - als Applikationshinweis wird emphohlen, die Schwelle auf 1/4 der N215 zu wählen

    - bei mir ist N215 = 2,775mm und damit N210 = 0,695mm appliziert

    - Eilgang G0: mit N211 kann die Schwelle für die Hüllkurve für G0 reduziert werden zwischen 0...100% (bei mir aktuell 30% von 0,695mm = ~0,2mm)

    - Regulärer Vorschub G1, G2, G3: mit N212 kann die Schwelle für die Hüllkurve für G1,2,3 reduziert werden zwischen 0...100% (bei mir aktuell 70% von 0,695mm = ~0,5mm)

    --> mir ist nicht klar, warum G0 im Eilgang die Schleppüberwachung sensitiver kalibiert ist, wie im regulären Vorschubbetrieb? Hätte dies invertiert erwartet.

    - zusätzlich kann im Falle dv/dt=0 (konstante Verfahrgeschwindigkeit) die Schwelle noch über N213 eingeschnürt werden; bei mir ist das Feature nicht aktiv


    1.3 Dynamikkalibierung im Instationärbetrieb (Beschleunigung / Verzögerung) - nur mit G0 aktiv

    - über 2 Maschinenkonstanten kann das Beschleunigen und Verzögern bzgl. Dynamik beinflußt werden

    - N118 definiert des dynamische Verhalten im Transienten (1== PT1; 2 == PT2 Verhalten) - Rampenfunktion; bei mit PT2 konfiguriert

    - N119 definiert die Zeitkontante (Tau); bei mir 100ms


    Gruß

    Thomas

  • Schleppabstand überschritten - Fehler X04

    Hallo,

    ich letzter Zeit kommt bei mir auch hin und wieder der Fehler X04 - Schleppabstand überschritten auf der X-Achse während der Abarbeitung eines NC Programms. In diesem Zusammenhang bin ich nicht sicher, welche Maschinenkonstanten für die Diagnoseschwelle (X04) verantwortlich sind. Es gibt ja mehrere Fehlerorte, die in Zusammenhang mit der Postionsregelung stehen (X, Y, Z01...08). In den Maschinenkonstanten gibt es pro Achse eine Parametersatz, um die Schwellen für die unterschiedlichen Fehlerorte zu bedaten. Z.B. MC 215 "Schleppabstand 1 [INK]", MC 216 "Knickpunkt [INK]", MC 217 "Schleppabstand 2 [INK]". Welche Funktion steckt genau hintern diesen Maschinenkonstanten?

    Stehen diese Konstanten im Zusammenhang mit dem Fehlerort X04 oder sind es andere Parameter in den Maschinenkonstanten, die für X04 verantwortlich sind?

    Bei mir sind diese drei MCs mit je 2775[INK] bedatet.


    Wie wird zwischen statischer und dynamischer Überwachung der Regelabweichung unterschieden? (Z.B. MC 210 "Dyn. Schleppfehler Überwachung [0==AUS-32000]" = 695)


    Vielen Dank für Euren Input.

    Gruß

    Thomas

  • Maho 600 E2 mit Werkzeugwechsler, Steuerung läßt sich nicht mehr einschalten, Fehler I05

    Hallo Domanho,

    Du kannst in Deinem Schaltplan die Belegung der Eingangskarte prüfen und herausfinden, welches Bit für welchen Eingangskanal verwendet wird. Das von Dir erwähnte Bit 16 dürfte Mittelstufe Rechts sein; aber prüfe das in Deinem Schaltplan nach; an der Signallinie steht die Bitspurinformation. Z.B. IPCI-16. Du kannst so auch alle anderen Bits überprüfen.

    Gruß

    Thomas

  • Datenübertragung via Cimco bleibt bei Zeile 23 stehen

    Hallo Rene,

    es macht einen Unterschied, ob man Daten von der Maschine auf den PC überträgt, oder vom PC auf die Maschine läd. Beim Laden von G-Code auf die Maschine kann konfiguriert werden, in welchem Modus dies geschieht. Defaultmäßig wird eine Syntaxprüfung des übertragene Codes durchgeführt, die zum einen die Datenübertragungsrate beeinflußt und zum anderen die Übertragung mit eine Fehlercode quittieren kann.

    Den Modus kann man über die Machinenkonstanten konfigurieren.

    Bei der 700er SW ist das MC796 - Satznummernprüfung/Syntaxprüfung [0==EIN; 1==kein NUM; 2==AUS]


    Welche Fehlermeldung bekommst Du nach Abbruch in Zeile 23? GGf. besteht in der Zeile 23 ein Syntaxproblem.

    Gruß

    Thomas

  • Referenzpunkt Y=Z achse stimmt nicht.

    Hallo GLoh,

    ich habe die beiden Files verglichen; in den relevanten Bereichen sind diese ident. Nur in der seriellen Kommunikation sind 2 Modifikationen.

    pasted-from-clipboard.png

    Zum Drehen der Achsen sollten die folgenden Maschinenkonstanten in deiner SW geändert worden sein:

    pasted-from-clipboard.png

    In Deinen Konstanten sehe ich aber....

    pasted-from-clipboard.png

    Das ist aus meiner Sicht unvollständig und sollte so nicht funktionieren.

    Ändere mal wie oben in Spalte neben der grün markierten Spalte gelistet.

    Gruß

    Thomas

  • Referenzpunkt Y=Z achse stimmt nicht.

    Hallo GLoh,

    schau mal hier; hier solltest Du fündig werden.

    Gruß

    Thomas

    Beitrag
    RE: Maho MH 400 e v6601/600 Problem mit der Z- und Y-Achse
    Hallo Michael,
    in dem Excel File , das ich Dir in dem anderen Chat zugesandt habe, findest Du die Maschinenkonstanten, die zum Drehen der Z und Y Achse nötig sind.
    RE: Maschinenkostanten MH 400E 6601/600Hier ein Bild der Spalte:
    pasted-from-clipboard.png
    Außerdem gibt es in dem MAHO24 Forum etliche sehr detaillierte Beiträge, wie vorzugehen ist; einfach nach "Achsen tauschen" suchen.
    Gruß
    Thomas
    Jack Maynard

  • Referenzpunkt Y=Z achse stimmt nicht.

    Hallo GLoh,

    die Maschinenkostanten passen weder zur MAHO Axierung noch zu den gedrehten Z-->Y // Y-->Z System.

    Z.B. Line item 233: in Deinen Konstanten finde ich 500 [Inkremente zw. MNP-RP]

    --> Für nicht gedrehte Achsen sollte dort bei der MH400E 400600 [INK] stehen

    --> Für gedrehte Achsen sollte dort -600 [INK] stehen


    Suche in diesem Forum nach Einträgen zum Drehen der Achsen; dort gibt es super Anleitungen dazu; starte nochmals mit Deinen Orignalmaschinenkonstanten und geh dann Schritt für Schritt nach Anleitung vor.


    Viel Erfolg und Gruß

    Thomas

  • Parameter Gewindeschneiden

    Servus Hannes,

    leider war mein vorheriger Eintrag nicht komplett.

    Die MC 724 ist bei Dir mit 0 [x15ms nach Spindelhalt] appliziert; ich habe hier 100 [x15ms nach Spindelhalt] appliziert == 1,5s Wartezeit zwischen Recht und Linkslauf. Probier das mal.

    In Deinem Video fiel mir auch auf, dass nach Spindelhalt die Interuption Time oben links auf dem Bildschirm nicht läuft; die zählt die Haltezeit eigentlich auf 0s runter, bevor dei Spindel den linkslauf wieder startet. Ggf. liegt das an MC 724, die bei dir mit 0 bedatet ist.

    Gruß

    Thomas

  • Parameter Gewindeschneiden

    Servus Hannes,

    ich fragte mich auch schon, welche Funktion die Steuerungsverstärkungsrampe [x 15ms] hat. Anbei mein MCs, mit denen das Gewindeschneiden funktioniert mit SW 6701/703.

    pasted-from-clipboard.png

    Ich hatte zu Beginn das Problem, dass F beim Ausfahren (Linkslauf bei Rechtsgewinde) der Vorschub F=0,1mm/min war, weil die MC 726 = 1 [x100INK/min] stand. Sollte bei Dir passen.

  • DNC Steuerung V700 SW - Datenübertragung usw...

    Hi Flo,

    das entscheidende Datum in Deinen MCs ist wohl der Parameter in MC 796 mit ==1[-]

    pasted-from-clipboard.png

    Damit ist die Satzsysntaxprüfung zumindest nicht voll aktiv - MC796 DataINSytaxprüfung [0==ein; 1==kein NUM; 2=aus]

    Ich weiß nicht genau den Unterschied zwischen ==1 und ==2 in der MC796; nachdem ==2 wohl bedeutet alle Prüfungen aus, habe ich diese gewählt; mag sein, dass ==1 bereits auch gewisse Prüfungsinhalte deaktiviert.

    55k Zeilen habe ich nicht ausprobiert, aber wenn ich linear hochskaliere, komme ich auf etwa 17min, was zu Deiner empirischen Erfahrung passt.

    Evtl. weiß ja jemand, was mit ==1 [kein NUM] im Detail gemeint ist :smiling_face:

    Gruß

    Thomas

  • Maho MH 400 e v6601/600 Problem mit der Z- und Y-Achse

    Hallo Michael,

    in dem Excel File , das ich Dir in dem anderen Chat zugesandt habe, findest Du die Maschinenkonstanten, die zum Drehen der Z und Y Achse nötig sind.

    Beitrag
    RE: Maschinenkostanten MH 400E 6601/600
    (Zitat von Rhodos)

    Können Sie die Daten senden??
    MichaelSzkolut

    Hier ein Bild der Spalte:

    pasted-from-clipboard.png

    Außerdem gibt es in dem MAHO24 Forum etliche sehr detaillierte Beiträge, wie vorzugehen ist; einfach nach "Achsen tauschen" suchen.

    Gruß

    Thomas

  • Maschinenkonstanten Maho MH 400E 6601/600

    Hallo Michael,

    ich übersedne Dir die Maschinenkonstanten für die MH400E mit SW V700; ggf sind einige Maschinenkonstanten enthalten, die es in Deiner SW 6601/600 noch nicht gibt, aber das sollte kein Problem darstellen - einfach weglassen. Wie in meiner anderen Email mit dem Excel Anhnag geschrieben, findest Du die Erklärung für die Maschinenkonstanten im Excel File.

    Viel Erfog!

    Gruß

    Thomas

  • DNC Steuerung V700 SW - Datenübertragung usw...

    Hallo,

    ja, das ist so; die Satzsyntaxprüfung (nur in Richtung Maschine --> PC) macht den Datentransfer kontinuierlich langsamer. Das Übertragungslimit liegt bei 19200Bd wohl bei ca. 6000 Zeilen. Das dauert dann schon ziemlich lange bei mir - so etwa 1,5h. Die Datenübertragungsgeschwindigkeit nimmt über die Zeit deutlich ab. Ich habe die Datenübertragungsrate bei mir einmal aufgezeichnet.


    pasted-from-clipboard.png

    Abb.: Datenübertragungsrate als f(time); hier G-code 6000Zeilen; 180kbyte; übertragen mit Cimco


    Abhilfe kann man schaffen, wenn man bei SW700 die Maschinenkonstante 796 auf == 2 setzt. (dies ging auch schon mit Vorgänger SW Release)

    MC796 DataINSytaxprüfung [0==ein; 1==kein NUM; 2=aus]


    Danach findet zwar kein online Satzsyntaxprüfung beim Übertragen von PC auf Maschine mehr statt, aber das kann man leicht absichern, wenn man nach dem Übertragen auf die Machine, das File wieder auf den PC zurückspielt und über einen Binärvergleich das aufgespielte File gegen die Quelle validiert.


    Der G-code mit 6000 Zeilen /180kbyte wird nach dem Abschalten der Satzsyntaxprüfung in weniger als 2 min auf die Maschine übertragen.


    Gruß

    Thomas

  • Maschinenkostanten MH 400E 6601/600

    Hallo Michael,

    N0 ist die Anzahl der E/A Platinen; sollte ==0 sein, das bedeutet 1 Platine; siehe Sheet "MC Liste CNCAS.com" im Excel File, das ich oben angehängt habe; dort findest Du den Klartext zu den Maschienkonstanten.

    Wenn Du noch weitere Input brauchst , einfach melden.

    Gruß

    Thomas

  • Maschinenkostanten MH 400E 6601/600

    Hallo Michael,

    ich denke, da kann ich Dir weiterhelfen.

    Ich hätte die Maschienenkonstanten für die SW 6410/404 und für SW 6701/703 jeweils für die MH400E.

    Hast Du eine digitale Verbindung zur Steuerung über die RS232?

    Wenn du eine Dump Deiner leeren Maschienkostanten schickst, kann ich sie dir befüllen oder ich sende Dir die CM-Files für die beiden o.g. SW Varianten zu.

    Gruß

    Thomas

  • Automatischer Werkzeugspanner spannt Werzeug nicht in Horizontalspindel

    Hallo Marco,

    zum Ausbauen des Spanners der Horizontalspindel muss wohl der Getriebdeckel oben demontiert werden; der Lagerflansch (#5) an der Spindel vorne und die Spannmutter (#12) der hinteren Lager. Kann dann die Spindel nach vorne ausgebaut werden? Kann der Spanner dann gespannt aus der Spindel ausgebaut werden, oder fliegt das alles auseinander, wenn die hintere Kappe (#17) der Hydraulikkammer ausgeschraubt wird?

    Gruß

    Thomas

    pasted-from-clipboard.png

  • Automatischer Werkzeugspanner spannt Werzeug nicht in Horizontalspindel

    Hallo Jannik, Marco,

    danke für Eurer schnelle Feedback!

    Was könnte denn defekt sein, was einem Nichtvorhandensein des Tellerfederpakets gleichkommt?

    Bei einem undichten Spanner würde ja kontinuierlich der Ölfüllstand im Getriebkasten steigen und im Voratsbehälter kontiuierlcih sinken - korrekt?

    Ausserdem würde das das Fehlerbild nicht erklären; beim Unlock Request fahren die Krallen ja aus auf der A Maß 91,4mm; allerdings werden die Krallen dann nicht mehr nach innen gezogen, sobald der Hydrualikdruck abfällt (Tool unlock erneut aktiviert); das sollte das Tellerfederpaket dann ja erledigen und genau das passiert nicht. Manuell lassen sich die Krallen dann aber einschieben etwa um 6mm!

    Gruß

    Thomas

  • MOD C EPROM Files A, B, C, D gesucht für SW 6701/703

    Hallo,

    Problem hat sich gelöst. Die 4 Grafikfiles für die MOD C Karte konnten auch von der SW 6702/703 genutzt werden - sind wohl identisch. Dies habe ich der Filebase gefunden und haben funktioniert.

    Ein Hinweis noch für Leidensgenossen:

    Die A,B,C,D Files der SW702-703 sind ident zu SW701-703. Dies hat sich auch bewahrheitet.

    Wichtig ist allerdings in welcher Reihenfolge (A-B-C-D) die EPROMs eingesetzt werden. Sind diese falsch eingesetzt, so ergeben sich am linken Bildschirmrand komische Zeichen. :smiling_face:

    Fazit: Wer die A,B,C,D Files brennt, benennt dies entweder in der 2P Reihenfolge oder in der 8P Reihenfolge (die 2P Reihenfolge ist zur 8P Reihenfolge invertiert: A<->D, B<->C, C<->B, D<->A).

    &thumbnail=1

    Gruß

    Thomas

  • Automatischer Werkzeugspanner spannt Werzeug nicht in Horizontalspindel

    Hallo MAHO Freunde,

    diesmal habe ich das Problem, dass der automatischer Werkzeugspanner das Werkzeug nicht korrekt spannen mag (OTT Anzugsbolzen). Ich wollte am Wochenende die Horizontalspindel zum ersten Mal in Betrieb setzen. Jedoch schein irgendetwas nicht korrekt zu funktionieren. Ich aktiviere "Tool Unlock" - die Hydraulik wurde aktiviert; Werkzeug eingeführt und wieder "Tool Unlock" aktiviert. Die SK40 Aufnahme wurde nicht wirklich eingezogen und gespannt. Die Einzugskralle hat das Werkzeug wohl in der OTT Nut erfasst, allerdings nicht fest eingezogen, wie als wenn kein Tellerfederpaket verbaut wäre.

    Einstellmaß in "unlock" Position geprüft und nahzu ok (Soll 91,40mm+/-0,1mm / Ist 91,25mm). Habe dann auch festgetellt, dass im gelockten Zustand die Krallen auf die schiefe Ebene eingeschoben werden können (ca. 6mm Hub), wie gesagt, als wie wenn keine Tellerfedern verbaut wären. Können doch nicht alle gebrochen sein :smiling_face:

    Hat jemad eine Idee?

    Danke Euch.

    Gruß

    Thomas

  • Substitution CL46 Öl

    Hallo Marco,

    ich bin an der gleiche Stelle im Moment. Ich habe ein 20ltr Gebinde Addinol Hydrauliköl HLP46 zuhause; kann dies auch als Ersatz für Addinol CL46 benutzt werden im 18-Stufengetriebe, oder rätst du eher davon ab und mal sollte wirklich Addinol CL46 benutzen. Würde dann ein 20ltr Gebinde besorgen und würde der Community dann kleiner Mengen zur Verfügung stellen :smiling_face:

    Danke für Deinen Rat!

    Gruß

    Thomas

    Spezifikation CL46:

    pasted-from-clipboard.png

    Spezifkation HLP46:

    pasted-from-clipboard.png

  • Intervention Error I65 nach Hochrüsten auf CPM386P SW 6701/703

    Servus Helmut,

    das Wechseln der Getriebestufen funktioniert eigentlich gut; manchmal muss man manuell ein wenig mit dem Impusschlüssel nachhelfen bei manchen Stufen.


    Ich habe nun das 1K6 Zeitrelais von Eberle in Verdacht; auf A1/A2 liegen 110V~ an, wenn Spindel dreht - das sollte auch so sein. Allerdings schaltet das Relais nicht 15--> 18 durch. Ich habe das Zeitrelais ausgebaut und am Steuereingang A1 und B1 24VDC angelegt; das Relais schaltet dann korrekt und auch mit der eingestellten Zeitverzögerung.


    Habe dann das 1K6 Zeitrelais nach aussen verkabelt und im offen Zustand an der Platine gemessen; als nun die 110VAC an A1 und A2 anlagen, hat es auch den PIN15 auf PIN18 durchgeschaltet. Scheint, als ob es mit den A1/B1 24VDC wieder gangbar wurde :smiling_face:

    Alles wieder zusammengebaut und siehe da, Bit23 ==1, wenn Spindelt steht und geht nach Abschalten der Spindel nach 1sec. auf ==0.

    Siehe Video.

    Nun wieder auf 386P Karte umgerüstet und nun ist auch der Intervention Fehler I65 verschwunden.


    Fazit:

    Die SW 6410/404 wirft den Fehlerort I65 nicht, daher aufgepasst bei dieser SW in Verbindung mit defekten 1K6/1K7 Relais Strompfad.

    Risiko:

    - Werkzeugspanner nicht gesperrt, wenn Sindel läuft

    - Getriebeschaltung nicht gesperrt, wenn Spindel läuft


    Die SW 6701/703 ist hier robust und wirft vorsorglich den Fehler I65 :smiling_face:


    Nur noch ein Frage:

    Habe auch die Grafik Mod Karte auf die SW 6701/703 A...D (4 EPROMs) umgerüstet; allerdings wird diese beim HW Check nicht erkannt. Muss hier noch irgendein Jumper umgesetzt werden auf der Grafik MOD oder Telex MOD Karte?


    Danke und Gruß

    Thomas

  • Intervention Error I65 nach Hochrüsten auf CPM386P SW 6701/703

    Servus Helmut,

    kurzen Statusbericht.


    Input Bitleiste überprüft:

    - Bit23 in der Input Karte 1 ist nach dem Hochfahren der Steuerung gesetzt (==1 "Spindel steht")

    - Nach RefFahrt und Spindelstart S500M3 in TeachIn Mode bleibt Bit23 immer noch gesetzt (==1 "Spindel steht")!

    - 1K7 auf dem Relaisboard zieht nicht an, wenn Spindel dreht, sollte aber

    - 1K6 werde ich morgen prüfen

    --> Siehe angehängtes Video


    Getestet habe ich mit SW 6410/404; augenscheinlich wird in dieser SW der Intervention Fehler I65 nicht gesetzt; ggf ist diese Plausibilisierungsdiagnose noch nicht implementiert? Kannst Du dies bestätigen, da mit dieser SW die Maschine mit Spindel läuft und Vorschub aktiv funktioniert? "Werkzeugspanner lösen" oder Getriebschaltanforderung habe sicherheithalber vermieden bei laufender Spindel:-)


    Gruß

    Thomas

  • Intervention Error I65 nach Hochrüsten auf CPM386P SW 6701/703

    Servus Helmut,

    erst einmal möchte ich Dir frohe Weihnachten wünschen!

    Vielen Dank für die detaillierte Beschreibung zum Überprüfen der I/Os. Ich werde morgen gleich die Bitspur der InputKarte 1 (Bit 23 == "Frässpindel steht") überprüfen. Die Logik ist wohl:

    "Frässpindel steht" aktiv, d.h. steht ==>bit 23=1

    "Frässpindel steht" passive, d.h. dreht ==>bit 23=0

    Melde mich dann! Vielen Dank für Deine kompetente Unterstützung!! Die SteuerungsSW ist wirklich durchdacht und unterstützt das Debuggen - Hut ab!

    Gruß

    Thomas